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工廠精益5S/6S管理推行實戰

課程編號:12015
培訓心得:
企業在各個階段的發展需求,并有實際解決方案。對工廠的運作流程相當熟悉。對生產現場改善、管理培訓、工廠生產管理體系改造、精益生產管理等有豐富的實戰經驗和管理心得。【研究方向】班組建設與班組長管理技能提升、卓越現場管理--5S/6S與TPM推行實務、生產計劃與物料控制實務、工廠成本控制與現場管理、現場主管、車間主任管理技能提升、高效物料管理與庫存控制、精益生產等。【代表客戶】中國電信
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培訓總結:
    企業生產管理咨詢,新工廠建立起來了,我們要考慮的就是新工廠怎樣進行布局規劃。新廠布局規劃咨詢告訴我們對新廠進行的布局就是為了讓在生產的過程中減小浪費,還要強調現場的目視溝通。 新廠布局規劃咨詢告訴我們新工廠進行布局的方法和步驟: 1、對價值流圖的分析很重要,這也是對新廠規劃的第一步。對新工廠進行布局首先要做的就是要了解,先了解車間現狀的布局,了解了布局
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【課程背景】
十多年專業為制造型企業實施5S/6S項目咨詢與指導經驗,積累大量的5S/6S實戰案例與推行經驗。工廠現場物品、物料、設備、工治具、模具等缺乏整體5S/6S規劃,將影響公司的整體效率提升;公司的各種浪費現象及安全隱患隨處可見;車間現場各種跑、冒、飛、濺、漏流等疑難雜癥,總是難以根除。以上問題,唯有扎實推行5S/6S體系,向5S/6S管理要效益。

【課程收益】
借鑒外資、民營及合資企業推行5S/6S的成功經驗,應用大量的實戰案例,幫助參訓學員得到以下四大收益:
(1)全面系統地掌握5S/6S管理實施精髓及系統方法;
(2)借鑒與分享其他工廠成功推行經驗,學習標桿5S企業實施案例,縮短探索時間;
(3)學會克服實施過程中的各種阻力,確保5S/6S體系在本公司更好更快見成效,削減庫存,降低成本與浪費,提升效率;
(4)掌握一些5S管理實施工具、檢查考核標準、責任區域劃分標準,做到即學即用,實戰有效。

【課程大綱】
第一部分:為什么要推進5S/6S管理體系
1、5S/6S管理是基礎管理
2、實施5S/6S管理的目的與意義
3、案例:不規范的車間現場將給客戶留下何種印象
4、5S/6S管理體系與其他體系運行的關系
5、案例:海爾6S管理大腳印
6、實戰案例:①某德資企業如何通過推進5S管理,削減500萬庫存
②某民營企業,如何通過推進6S管理,增加本年利潤800萬

第二部分:如何克服5S/6S實戰中的各種阻力
1、工廠全員的5S認知誤區分析及應對策略
2、課堂研討:為何有些企業會出現一緊、二松、三跨臺、四重來的不良現狀
3、為什么企業員工會抵制5S/6S改進活動?
4、實戰分享:如何變“釘子戶”為5S積極分子
5、如何做好5S/6S宣導與教育培訓工作?
6、5S/6S推進的組織模式是什么?
7、5S/6S實戰推行經驗分享
8、海爾成功推進6S“四個要點”與“二條鐵律”

第三部分:5S推進實戰及案例分享
(一)整理(1S)推進重點及案例
1、整理推進的目的、誤區及方法
2、整理推進的關鍵步驟
3、車間現場整理推進實施案例
4、實施工具及案例
① 廢棄物處理流程及表格
② 呆滯物料處理程序及表格
③ 車間的工具柜、箱、倉庫、貨架的整理實施案例
④ 工具的廢棄處理流程及表格

(二)整頓(2S)推進重點及案例
1、整頓推進的目的、誤區及方法
2、整頓推進的關鍵步驟
3、車間現場“六定”實施案例
4、車間及倉庫現場物料的“四清”管理
5、實施工具及案例分享
① 倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法
② 整頓實施過程中的“油漆作戰”
③ 區、柜、箱、臺、架的整頓實施案例
④ 車間茶具整頓實施案例分享

(三)清掃(3S)推進重點及案例
1、清掃推進的目的、誤區及方法
2、清掃不是“大掃除”
3、如何尋找與消除“六大源”
4、車間清掃實施現場案例
5、車間、工廠、辦公室的清掃責任界定
6、實施工具及案例分享
① 如何消除車間及廠區的“四漏”現象
② 設備點檢維護與清掃活動
③ TPM與清掃實戰

(四)清潔(4S)推進重點及案例
1、清潔推進的目的、誤區及方法
2、清潔實施的關鍵步驟
3、清潔實施的現場案例
4、實施工具及案例分享
① 為何有些“標準化”改善活動難以持久
② 成功5S實施企業的“清潔檢查標準”的特點分析與借鑒
③ 如何讓規定更好地貫徹與執行?

(五)素養(5S)推進重點及案例
1、素養推進中的誤區
2、案例:豐田汽車公司的素養推進“三階段法”
3、為何說素養是一種習慣?
4、如何建立傳、幫、帶的企業文化?
5、清潔實施典型案例現場分享
6、實施工具及案例分享
① 上汽集團的高效班組團隊建設
② 寶鋼集團6S活動中的班前早會文化
③ 天津豐田公司的OJT訓練

第四部分:工廠安全管理實戰
1、安全管理的重要意義
2、國家安全生產法規中的關鍵內容
3、日常安全管理中的“三勤”與“六到”
4、“三級安全管理”實施重點
5、如何做安全教育工作?
6、危險源及安全隱患的辨析方法
7、安全事故應急處理的“三大原則”與“四不放過”
8、案例:上汽集團的八大安全管理準則

第五部分:工廠5S/6S推行工具及實戰案例
(一)如何實施工廠定置管理?
1、定置管理方法
2、定置管理實施的五個原則
3、定置管理實施現場案例
① 車間物料定置案例
② 車間的消防設施、物品、工具、圖紙架、工藝文件、量具的定置案例
③ 廠區、車間、倉庫的通道的定置實施案例
④ 引線作戰實施標準

(二)如何實施目視化管理
1、顏色管理及實施案例
2、可視化管理及實施案例
3、看板管理及實施案例
4、形跡管理及實施案例
5、標示管理及實施案例

(三)如何實施定點拍攝法?
1、定點拍攝法實施案例
2、紅牌作戰法實施案例
3、透明化管理實施案例

第六部分:如何系統實施5S/6S管理體系
1、5S/6S推進的組織形式
2、5S管理推進中的職責分工
3、成功實施5S的五大關鍵因素
4、討論:5S推進中,如何變被動為主動?如何化阻力為動力?
5、5S/6S推進工作中的“樣板區”實戰案例分享
6、5S/6S整體推進位移圖
7、實戰案例經驗分享
① 蘇州新協力集團的6S推進經驗分享
② 某著名德資企業5S推進經驗分享
③ 上汽集團精益6S推進實戰經驗分享

第七部分:5S/6S檢查體系實施
1、如何建立廠區、車間、辦公室的5S/6S檢查標準?
2、如何建立5S/6S的檢查小組?
3、如何有效組織巡查及打分活動?
4、如何處理巡查與打分過程中的爭議問題?
5、如何使巡查結果公開化與透明化?
6、巡查結果與公司績效考核
7、如何有效組織5S/6S成果發布會議?

第八部分:5S/6S管理的“問”與“答”
1、5S/6S推進實戰案例錄像觀看
2、中國式5S管理與日本式5S管理
3、疑難解答與經驗分享

【講師簡介】
趙軍:雙碩士學位(MBA、計算機信息系統碩士)、國內著名生產、物流、成本、現場管理專家、國家注冊管理咨詢師認證、美國注冊管理會計師認證(CMA)、蘭州大學工商管理碩士 、高級培訓師、咨詢師。具有近20年的生產制造業管理背景,其中國企(3年)、外企(6年)、民企(3年)、海外公司(3年)職業經理及咨詢、培訓經驗,歷任生產主管、生產營運總監、財務總監、生產副總、行政副總、總經理、資深咨詢師、高級培訓師等職務,專注于汽車零部件、機械制造、電子、印刷等領域。了解企業在各個階段的發展需求,并有實際解決方案。對工廠的運作流程相當熟悉。對生產現場改善、管理培訓、工廠生產管理體系改造、精益生產管理等有豐富的實戰經驗和管理心得。
【研究方向】
班組建設與班組長管理技能提升、卓越現場管理--5S/6S與TPM推行實務、生產計劃與物料控制實務、工廠成本控制與現場管理、現場主管、車間主任管理技能提升、高效物料管理與庫存控制、精益生產等。
【代表客戶】
中國電信、大眾汽車、上海匯眾、一汽、東風科技、神龍汽車、正大集團、南京永新光學、寧波工貿、臺州大江實業、上海花王、杭州瓊瓏服飾、義烏雙林起重設備、新昌迅達機械、寧波匯祺、三浪集團、華翔集團、禾欣集團、森松壓力、運城印刷機械、瑞寶科技、華偉立體印刷、士大印刷、生力液壓、新京福紡織染整、全美實業、圣氏生物制品、新雅麗服飾、格菱地板、威典電子、偉速達安全系統等。

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